Что из себя представляет оборудование для розлива

Пт, 12 ноября, 17:09

Линия розлива представляет собой комплекс устройств, включающих 4 ключевых участка:

  1. Подачи тары.

  2. Розлива (дозирования).

  3. Укупорки (герметизации).

  4. Этикетирования.

Также в оборудование для розлива жидких продуктов (пастообразных, густых и т.п.) могут входить участки контроля качества. Если речь идет о высокотехнологичной линии, на ней может выполняться несколько десятков разнообразных операций. Но мы рассмотрим 2 главных участка, выполняющие операции, от которых зависит точность наполнения тары и сохранность продукции на протяжении всего ее срока годности.

Участок дозирования

полуавтоматический дозатор Flex W15S

Разливочное оборудование относится к основному на любом заводе. От него зависит максимальная производительность и эффективность работы всегда предприятия. Скорость разлива влияет на все последующие технологические процессы.

Разливочный аппарат имеет 3 ключевые характеристики:

  1. Скорость подачи.

  2. Точность наполнения тары.

  3. Диапазон дозирования.

Производительность разливочных устройств в таком случае будет равна количеству качественной продукции, которая была разлита по потребительским тарам за определенную единицу времени. Этот параметр играет большое значение при выборе конкретного аппарата, ведь если неправильно подобрать агрегат для дозирования, то устройство будет тормозить все остальные агрегаты, что негативно скажется на скорости технологического процесса и приведет к простоям. В результате рентабельность предприятия будет низкой.

Перед тем, как пустая потребительская емкость попадет в зону розлива, она должна быть размещена на транспортерной ленте. Поэтому перед дозирующим устанавливается оборудование для подачи бутылок/банок и т.п. (либо эту работу выполняет оператор вручную, если речь идет о мелких и средних предприятиях).

После подачи пустых бутылок на полностью автоматизированную линию дозирования, каждая емкость отслеживается специальной системой и останавливается точно в зоне розлива, после чего фиксируется специальными механизмами. Дальнейшее движение банок по ленте в таком случае возможно только после ее полного наполнения веществом.

Участок укупорки

Укупорка и герметизации - процесс, позволяющий загерметизировать емкость с веществом, чтобы его свойства были сохранены на протяжении максимально длительного времени, а конечный потребитель мог выполнять контроль первого вскрытия (чтобы убедиться, что до него никто не открывал банку/бутылку с веществом).

Весовой дозатор серии FlexW

Чтобы решить эти задачи, на современных производствах используются разнообразные укупорочные агрегаты с соответствующими вспомогательными элементами:

  • головками, рассчитанными на конкретный тип горловины;

  • камерами вакуумирования (выкачивания воздуха);

  • фиксаторами разного типа;

  • и т.п.

Хоть укупорка - последний процесс в технологической цепочке изготовления определенного продукта, после него на каждую банку или бутылку нужно нанести этикетку с информацией о свойствах, составе, фирменной символикой и прочими необходимыми данными. Причем в рамках этикетировочного комплекса сосредоточено максимальное количество различных датчиков слежения. Среди прочих особенностей:

  • для этикетирования могут использоваться разные аппликаторы, подающие этикетки;

  • в зависимости от конкретной емкости, она может иметь как одну, как и две наклейки с конкретной информацией;

  • если наклейка наносится на стеклянную или пластиковую тару, выполненную в форме цилиндра, линия оснащается дополнительными устройствами для более прочной адгезии этой наклейки с материалом банки/бутылки.

Немного о контроле качества

Все узлы, рассмотренные выше, оснащаются определенными системами контроля качества. К примеру, при подаче продукта необходимо обеспечить максимально точную дозировку, поэтому нужно контролировать объемы вещества в каждой емкости. Если будут обнаружены какие-либо отклонения от нормы, продукция будет отбракована.

Этикетировочный участок обычно оснащается системами «машинного зрения» (если речь идет о масштабных предприятиях, где ежедневно с конвейера сходят десятки тысяч готовых емкостей). С помощью такого контроля можно выявить любые, даже минимальные неточности в ходе нанесения этикетки на тару или обнаружить дефекты самой наклейки. Также «машинное зрение» позволяет отслеживать дату и прочую необходимую дополнительную информацию.

Готовые решения для автоматизации линии

Весовой дозатор FlexW15Sx2 от ФлексМаш

Максимально автоматизировав каждый узел линии, можно получить высокую производительность завода и точность работы его каждого узла. Также автоматизация позволяет:

  • сократить траты на выплате зарплат наемным сотрудникам;

  • улучшить качество выпускаемого продукта;

  • обеспечить максимальные сроки годности вещества.

К примеру, если использовать укупорщики по типу популярных в Украине машин серии Capper P, можно добиться герметизации от 400 до 700 тар в час, что выгодно для мелких и средних предприятий, которым просто нет необходимости выпускать продукцию в больших объемах.

Если же установить полуавтоматический этикетировщик FlexLR или FlexLX (а не нанять рабочего для наклейки этикеток вручную), это даст дополнительные 300% к производительности и позволит обеспечить выпуск порядка 20-40 тар с нанесенными на них этикетками в минуту.

Говоря о дозаторах, лучше обращать внимание на следующие решения:

  • FlexW - весовые полуавтоматические дозаторы, способные наполнять 400-800 тар/час, автоматическим тарированием, возможностью смены рабочих элементов для перехода на тару другого типа.

  • FlexWX - полуавтоматические агрегаты для работы с густыми и вязкими продуктами, широко использующиеся в самых разнообразных сферах промышленности: пищевой, химической, косметологической, агрохимической и других.

  • FlexN - серия объемного дозирующего оборудования, оснащенная европейскими насосами, обеспечивающая быструю промывку системы и высокую производительность до 800 тар/час.

Все вышеописанные устройства изготавливает компания ФлексМаш - один из лидеров в отрасли проектирования и создания автоматизированных агрегатов для облегчения работы на производственных мощностях разного назначения и масштаба.